Gaggenau
Zakład Mercedes-Benz w Gaggenau, specjalizujący się w produkcji przekładni do ciężkich pojazdów użytkowych, przekształca się obecnie w centrum kompetencji w zakresie komponentów napędu elektrycznego. Tutaj od 2021 roku powstają kluczowe części osi elektrycznej (zespołu łączącego oś, silnik i skrzynię biegów, który stanowi elektryczny układ napędowy) modeli eActros 300/400 do transportu dystrybucyjnego i eEconic. To samo dotyczy centralnych komponentów osi elektrycznej nowej generacji, która napędza eActrosa 600. Są to części mechaniczne, które fabryka od wielu lat produkuje do pojazdów z konwencjonalnym układem przenoszenia napędu. Są one wykorzystywane do produkcji innowacyjnej 4-biegowej osi napędowej, która składa się łącznie z około 30 części. Są to komponenty skrzyni biegów, takie jak wałki, koła zębate i elementy synchronizacji, a także części obudowy. Zakład dostarcza je do Kassel, gdzie odbywa się kompletny montaż komponentów osi i skrzyni biegów oraz powstaje nowo opracowana, elektrycznie napędzana oś tylna.Wszystkie elementy układu napędowego Electric Powertrain podlegają wysokim wymaganiom w zakresie jakości, trwałości i przestrzeni montażowej. Np. specyfikacje geometryczne powierzchni i chropowatości uzębień kół zębatych i wałów pozwalają na bardzo wąskie tolerancje. Najnowsze, bardzo precyzyjne urządzenia, takie jak specjalistyczne szlifierki do kół zębatych, zapewniają wymaganą jakość.
W Gaggenau powstają również komponenty kabiny eActrosa 600, m.in. elementy strukturalne nadwozia, takie jak ściana tylna, rama dachu, ściana działowa i belki poprzeczne, a także różne wzmocnienia. Są to części przejęte, stosowane wcześniej w ciężarówkach z napędem konwencjonalnym.
Mechaniczna obróbka części obudowy odbywa się w przebudowanej hali. Powstał tutaj nowy zakład produkcyjny ze zautomatyzowanymi centrami obróbczymi. W fazie zaopatrzenia wirtualne uruchomienie tych centrów umożliwiło symulację przetwarzania na tzw. cyfrowych bliźniakach. Proces ten zapewnia ogromną oszczędność czasu w porównaniu z konwencjonalnym procesem Production Plant Setup. Obróbka mechaniczna obejmuje wiercenie i frezowanie, a także gwintowanie, zanim obudowy przejdą test szczelności.
Kassel
Zakład Mercedes-Benz w Kassel to globalne centrum kompetencji dla konwencjonalnych osi i napędów elektrycznych. Powstają tutaj tylne osie elektryczne nowej generacji do eActrosa 600, wyposażone w szereg innowacji technicznych zwiększających wydajność i efektywność. Każda z nich składa się z łuku osi i napędu obejmującego silniki elektryczne, skrzynię biegów i komponenty wysokiego napięcia.Nowa linia montażowa obejmuje stanowiska testowe i kontrolne pod kątem cech funkcjonalnych i związanych z bezpieczeństwem. Podobnie jak w przypadku osi elektrycznej do eActrosa 300/400 i eEconica, również w osi nowej generacji obowiązuje „zasada wspólnych części”. Oznacza to, że obudowa oraz elementy końcowe kół i hamulców pochodzą z konwencjonalnej osi, produkowanej w tym zakładzie od ponad dwóch dekad. Komponenty zjeżdżają z linii montażowej w elastyczny sposób, dzięki czemu - w zależności od zleceń - zakład może „balansować” między osiami konwencjonalnymi a elektrycznymi.
Proces montażu w zakładzie w Kassel odbywa się w różnych skoordynowanych fazach. Wspornik osi stanowi podstawę i w pierwszym etapie jest przygotowywany do zawieszenia, toczenia i hamowania, tzn. montowane są tu piasty kół, wały napędowe i bębny hamulcowe. Wspornik osi elektrycznej jest taki sam jak w przypadku konwencjonalnej serii.
W obudowie wspornika osi dostarczonego z Gaggenau montowane są wstępnie zmontowane części skrzyni biegów, dwa silniki elektryczne i inne komponenty. Podczas montażu końcowego następuje tzw. małżeństwo między utworzoną wcześniej jednostką napędową Electric Drive a mostem osi. Ponadto montowane są różne czujniki, przewody olejowe i chłodzące oraz wiązki przewodów niskiego napięcia bez zasilania elektrycznego.
W ostatniej fazie przeprowadzana jest szczegółowa kontrola działania komponentów mechanicznych i elektrycznych End-of-Line-Test (EOL), w tym kontrola szczelności i testy wysokiego napięcia. Na koniec oś elektryczna jest poddawana symulacji różnych sytuacji na drodze, w tym obciążenia, zmiennej topografii i profili wyboru biegów. Po pozytywnym przejściu testu EOL oś elektryczna jest przygotowywana do transportu do fabryki w Wörth.
Źródło: Daimler Truck
