Zespół skomplikowany w montażu
Komora przednia jest skomplikowanym w montażu zespołem. Po zakończeniu udanej fazy prototypowej cieszymy się teraz na rozpoczęcie jej produkcji seryjnej. Zarówno przygotowanie ramy, jak i montaż wszystkich pojedynczych komponentów oraz kontrola zespołów odbywają się w zakładzie produkcyjnym w Mannheim, który pełni rolę centrum kompetencyjnego Daimler Truck w zakresie techniki akumulatorowej i układów wysokiego napięcia. Wraz z uruchomieniem produkcji komory przedniej osiągamy w bieżącym roku już drugi kamień milowy, po tym, jak latem uruchomiliśmy nasze Centrum Techniki Akumulatorowej (Battery Technology Center). Uważamy więc, że nasz zakład dobrze radzi sobie w ramach transformacji i wnosi istotny wkład w kształtowanie przyszłej bezemisyjnej mobilności
skomentował Andreas Moch, menedżer fabryki Mercedes-Benz w Mannheim.
Ponad 4,8 tys. pracowników zakładu w Mannheim produkuje w nim silniki i podzespoły do pojazdów użytkowych. Pełni on także rolę centrum kompetencyjnego Daimler Truck w zakresie techniki akumulatorowej i układów wysokiego napięcia. Własna pilotażowa linia do prototypowej produkcji ogniw znajduje się w tzw. Centrum Techniki Akumulatorowej. Fabryczna odlewnia jest jednym z wiodących na świecie producentów odlewów żeliwnych do pojazdów. Ponadto w tzw. Europejskim Centrum Produkcji Silników Regenerowanych poddaje się regeneracji silniki do pojazdów użytkowych i aut osobowych.
Cieszę się, że z powodzeniem rozpoczęliśmy produkcję komory przedniej, pierwszego komponentu objętego porozumieniem zawartym w 2021 roku. Tak więc część układu napędowego do alternatywnych systemów napędowych powstawać będzie w Mannheim. To znaczący krok w transformacji naszego historycznego zakładu produkującego jednostki napędowe. W przyszłości głębokość produkcji musi nadal umożliwiać nam samodzielne wytwarzanie podstawowych komponentów. W długiej perspektywie kluczowe jest, abyśmy w dalszym ciągu inwestowali w produkcję silników oraz w nowe produkty i szkolenia pracowników, co pozwoli na udaną transformację, a tym samym zapewni długofalowo bezpieczne i atrakcyjne miejsca pracy
powiedział Bruno Buschbacher, przewodniczący rady zakładowej fabryki w Mannheim.
Organizacja linii produkcyjnej
W ponad stuletnim budynku przez około rok prowadzono szeroko zakrojone prace renowacyjne w celu uruchomienia linii produkcyjnej komór przednich. W ramach tych prac odnowiono między innymi powłoki posadzkowe, wentylację i oświetlenie hali oraz przebudowano konstrukcję nośną na powierzchni ok. 5500 m². Następnie zainstalowano nowoczesną linię produkcyjną ze strefą logistyczną, która zapewnia wysoki poziom elastyczności, umożliwiając produkcję różnych liczb egzemplarzy, wariantów produktowych i kolejnych generacji.
Linia montażowa komór przednich składa się z czterech sekcji produkcyjnych. W każdej z nich umiejscowiono różnego rodzaju stanowiska, przy których znajdują się odpowiednie strefy materiałowe i stanowiska montażu wstępnego. Tutaj kompletuje się kolejno poszczególne poziomy komory przedniej. Po ukończeniu każdego poziomu podzespół przechodzi przez tzw. bramkę jakości, w której weryfikuje się prawidłowość przebiegu montażu przed przystąpieniem do budowy następnego poziomu. Po pomyślnym przejściu przez wszystkie bramki i zatwierdzeniu jakości w „teście końca linii” (EOL), frontbox zostaje przygotowany do wysyłki do fabryki w Wörth.
Doskonalenie zawodowe pracowników
Monterom pracującym przy produkcji komór przednich towarzyszy maksyma: „montaż to montaż”, choć jest on nieco inny niż w przypadku konwencjonalnego napędu wysokoprężnego. Zespół produkcyjny składa się obecnie z 25 osób, jednak w przyszłości ich liczba może wzrosnąć nawet do 170. Aby jak najlepiej przygotować pracowników zakładu do wyzwań związanych z transformacją, od października tego roku prowadzone są dla nich w nowym ośrodku szkolenia w dziedzinie wysokiego napięcia. Podczas szkolenia praktycznego w warunkach zbliżonych do rzeczywistych uczestnicy mogą kompleksowo zapoznać się z najnowszą techniką wysokiego napięcia i akumulatorową. Wykorzystuje się w tym celu innowacyjne metody nauczania, takie jak okulary VR i rozszerzona rzeczywistość.Inne kluczowe komponenty z Gaggenau i Kassel
Kluczowe komponenty do eActrosa 600 dostarczą również zakłady w Gaggenau i Kassel, będące częścią sieci produkcyjno-technologicznej Daimler Truck, wyspecjalizowanej w napędach elektrycznych i układach akumulatorowych. Elementy przekładni, takie jak wałki i koła, a także części obudowy, będzie wytwarzać fabryka w Gaggenau, pełniąca rolę centrum kompetencyjnego w zakresie komponentów napędu elektrycznego. Będą one następnie dostarczane do zakładu w Kassel – centrum kompetencyjnego w dziedzinie osi konwencjonalnych oraz elektrycznych systemów napędowych. Tutaj odbywać się będzie kompletny montaż komponentów osi i przekładni.Źródło: Daimler Truck
